Das binäre Phasendiagramm von Silizium und Eisen ist in Abbildung 1 dargestellt. Silizium und Eisen bilden Fe3Si, Fe5Si3, FeSi, FeSi2 und andere Verbindungen. Der Schmelztemperaturbereich von 75 FeSi75 beträgt 1300 ~ 1330 ° C und der von 45 FeSi45 beträgt 1250 ~ 1360 ° C. Die Ferrosiliciumdichte nimmt mit zunehmendem Siliziumgehalt ab (siehe Abbildung 2). Mit Abbildung 2 kann der Siliziumgehalt von Ferrosilicium schnell bestimmt werden. Beim langsamen Abkühlen von flüssigem Ferrosilicium schweben die dichten siliciumreichen Teile auf, während das dichte Ferrosilicium sinkt, was zur Entmischung der Ferrosiliciumkomponenten führt. Um die Entmischung von Ferrosiliciumbarren zu verringern, ist es notwendig, die Gusstemperatur zu verringern, die Dicke der Barren zu kontrollieren oder die Schicht zu gießen und die Abkühlgeschwindigkeit der Barren zu beschleunigen. Im Siliziumphasendiagramm sichtbar, wenn der Siliziumgehalt zwischen 53,5% und 56,5% liegt und Ferrosiliciumzeta in Phase ist. Während des Abkühlprozesses, während die Zeta FeSi2 heftige Umwandlung, das Volumen eines festen Siliziumblocks von signifikanter Änderung, die inneren Risse des Eisenblocks verursachen, Ferrosiliciumpulver verursachen. Metallographische Untersuchungen haben gezeigt, dass sich Verunreinigungen in Ferrosilicium meist in Form von Phosphaten und Arsenid an den Korngrenzen konzentrieren. Wenn die Luftfeuchtigkeit in die Risse im Eisenbarren eindringt, reagiert sie mit Phosphaten und Arseniden, die sich an der Korngrenze ansammeln, unter Bildung giftiger PH3- und AsH3-Gase, die die Korngrenze vollständig zerstören und auch ein weiterer Faktor bei der Silikation von Ferrosilicium sind . Der Gehalt an Wasserstoff und Sauerstoff in industriellem Ferrosilicium hängt von seinem ursprünglichen Gehalt ab. Die Beziehung zwischen dem Wasserstoff- und Sauerstoffgehalt und dem Siliziumgehalt in Ferrosilicium nach der Verfestigung ist in Abbildung 3 dargestellt.
